東京工科大学電気自動車チャレンジ PROJECT EV BLOG

　学生フォーミュラ2022参加の続きです。
　9月9日の朝を迎えました。碇山さんと会場となるエコパ第11駐車場に向け、駅前から坂道を登っていきます。途中の第8駐車で車体を搬入していただく双新電子の笹田代表取締役と遭遇し、事務局の指示に従い第11駐車場に割り当てられた位置にキャラバン車を駐車しました。
　車検受付けのテントサイトに行き、10:30からのEV車検、13:00からの車体フレーム車検を予約しました。10時には小型バスが到着し、他のメンバーが合流しました。始めて見る車体フレームに、車体設計の中心メンバー小林さん、清原さんは見入っていました。

　10時30分からEV車検が始まりました。大会の担当側から「どんなふうに車検を進めたいか？　EV製作で聞きたいことは？」の質問で、車検が始まりました。最後に「構成ユニットを作って組み合わるのではなく、まず、全体のシステム構成を考え、そこから個々の構成ユニットに落とし込んでいく」とうアドバイスをいただきました。
　12時50分から車体フレームの車検が始まりました。車体フレームを挟んで、大会側車検担当とプロジェクトメンバーが対自し、レギュレーションを満たしているかを見てもらいました。電装班はバッテリボックスについてアドバイスを受けました。

　車検の後は、他大学の車体調査、企業ブースでパーツの調査を行いました。他大学との交流もあり、神奈川大学さんはバッテリボックスについて詳しく説明して下さいました。16時になると、バスで来たメンバーは、第8駐車のバスに乗り込み帰路につきました。
　車体搬出のため笹田代表取締役、碇山さん、高木は現地に残りました。18時になったとことで車体フレームを乗せたキャラバン車が第11駐車場を出て、ここで笹田代表取締役と別れました。碇山さんと高木は、虫の音が聞こえる薄暮の歩道を下り、愛野駅に到着しました。

　車検だけの参加ではありましたが、学生フォーミュラの様子が分かり、他大学との交流もあり、とても有意義な大会参加となりました。

今日は、電気電子工学科の高木です。
　2021年度から、学生フォーミュラを目指してきましたが、ついに、ついに、悲願の学生フォーミュラに参加することができました。9月5日から開催された学生フォーミュラ2022で、4日目の9月4日にEVプロジェクトメンバー15名とFA（Faculty adviser）の高木が登録メンバーとして参加しました。また、当日は、車体フレーム製作を依頼している(株)双新電子の笹田代表取締役に車体フレームを搬入していただき、キャラバン車、車体を乗せる台車、テーブル、チェアも御提供いただきました。

　2021年から始まった戦略的教育プロジェック「AIデジタル設計・新材料活用モノ作り教育プログラム」（EVプロジェクトⅡ）で、学生フォーミュラの本戦参加を目指してきました。開発体制を、車体フレーム班とパワートレイン班を一体化した新しい組織で、本戦参加目指してきました。昨年の4月から始めた車体フレームの設計は約１年3カ月かけて完成し、7月中旬に外部企業の双新電子さんに製作を依頼しました。

　車体製作と同時に、静的（書類）審査を提出してきましたが、最終提出した等価構造計算書（SES）、電装システムフォーム（ESF）に不備が残ってしまいました。このため、大会事務局から実走はできないが、車検とアドバイスが受けられるという連絡を受けました。そこで、プロジェクトメンバー15名と高木で現地参加し、車検を受けるとともに、他大学の車両を調査することにしました。車検のみへの参加ではありましたが、電装担当は夏の一斉休暇中も毎日大学に出て回路の完成度を高め、車体フレーム担当は双新電子さんとの打合せと図面修正を繰り返しました。

　あわただしく迎えた出発の前日、9月8日には参加予定者全員が抗原検査キットを使って、コロナ感性への陰性を確認しました。また、コロナ対策用のソフト Global safe をスマホにインストールしました。リーダの碇山さんと高木は、9月9日の車体受入れが早いため、9月8日の夕方に静岡県のエコパに向けて出発しました。他のメンバーは9月9日の6時半に八王子みなみ野駅ロータリーに集合し、小型バスに乗車して現地で合流することなりました。さあ、明日はいよいよ現地車検です。

　今日は、電気電子工学科の高木です。
　2021年度から、学生フォーミュラを目指すEVプロジェクトを進めています。これまでは、車体フレームとパワートレインの活動をメインに行ってきました。車体フレームの形がほぼ決まったことから、車体に取り付けるカバー（カウル）の試作も開始しました。

　カウルは、ヨットの船体などと同じ繊維強化プラスチックFRP（fiber reinforced plastics）で、ガラス繊維を樹脂で固めて製作します。第１期の活動から、小型サイズの試作を始め、製作方法について試行錯誤を繰り返してきました。

その結果、次のような製作方法を確立しました。① 発砲スチロールで下地型を製作する。② ①をもとにした(貼り付けた)FRPカバーを作成します。③ ②を①から剥がし、その内側に最終的なカウルを形成します。この3ステップで、第１期のEVカート用カウル、試作１号機のカウルを製作する方法を確立しました。

　カウルは車体の先頭１個と、左右の両横側に２個の合計３個を製作します。今回は先頭用のカウルを試作しました。CAD図をもとに①の下地型を発泡スチロールで製作し、②、③ステップで製作しました。しばらく製作していなかったので少し時間がかかりましたが、試作品が完成しました。また、下地の型さえできてしまえば、3～7日で完成することも分かりました。