東京工科大学電気自動車チャレンジ PROJECT EV BLOG

こんにちは，電気電子工学科の高木です。
　EVプロジェクト製作する車は長さが3mほどにもなり、製作する場所、保管する場所を探してきました。これに対して、軽部学長、工学部長、茂庭学科長に御尽力いただき、ロボコンとEVプロジェクトの作業場所として研C－１２１を使えるようしていただきました。
　この居室は3～4年間使われていなかったので、部屋の中にはホコリが溜まり、匂いも籠っていました。そこで、8月7日に、ロボコンやEVのメンバーで集まり、一斉の大掃除を行いました。ホウキで床を掃いた後、掃除機をかけ、水拭きを行いました。また、居室には、実験のため、床に排水溝が設置されていました。この中にも、サビやホコリが溜まっており、ホウキとチリトリで取り出しました。4時からから２時間ほどの清掃で、きれいな部屋になりました。皆さん、ご苦労さまでした。 

　研C－１２１が使えることになり、機械工学科の福島 E.先生、高橋先生が研究費で溶接機を購入いただくことを決めていただけました。清掃前に寸法を取り、設置場所を決め、購入手続きをとっていただき、夏季連休前には、装置が納入されました。
　車体フレームグループは、8月7日までの活動で設計を終え、8月後半からの活動では、金属パイプの曲げやカットといった実際の加工に入ります。溶接装置が早く入手できたことから、曲げやカットが終わり次第、溶接が可能となる体制がとれそうです。

こんにちは，電気電子工学科の高木です。
快挙です！　6月12日から、19、26日、7月3日、10日、17日と作り続けてきたインバータ基板が8月7日の活動で完成し、無事に動作しました。

パワートレイングループでは、6月12日から４チームに分かれ、インバータ基板の製作を始めました。基板上に、抵抗、コンデンサ、パワー半導体のMOSFET、コネクタ、ヒューズを次々と半田付けしていきました。3年生は、電気電子工学実験Ⅱで半田付けを経験していますが、１、２年生は半田付けが始めてのメンバーが大多数です。最初は、リード線に丸い半田ができ“イモハン”となっていましたが、6月26日の活動で3年生の指導が入りました（6月28日のブログ）。

　8月7日の活動では、一番進んでいた１チームの基板に、モータのロータ位置を検出するホールセンサの回路を接続し、基板が完成しました。基板からの三相出力と永久磁石同期モータの三相リードを結成し、モータにホールセンサをねじ止めしました。

そして、電源を入れる緊張の一瞬を迎えました。しかし、直流を印加してスイッチを入れた瞬間、“バチン”と回路がショートする音が聞こえ、メンバーの表情が暗くなりました。もう一度、スイッチを入れなおすと、今度は問題なくパイロットランプが点灯しました。アクセルつまみを回すと、モータはゆっくりと回転を始め、“ヤッター”という喜びの雰囲気に包まれました。その後、基板を調べたところ、ホールセンサのリード線がショートし、最初の異音となったことがわかりました。

　6月12日から6回目の活動、およそ10時間で最初のチームの基板が完成しました。他のチームも、あと１～２回で完成し、感動の瞬間を迎えます。インバータ基板の製作が終わると、次は永久磁石同期モータのコイル巻きと組み立てです。8月の終わりから9月の初めの活動では、全チームがインバータ基板と永久磁石同期モータの組み立てを完成することを目標に活動します。

こんにちは，電気電子工学科の高木です。

EVチャレンジは、8月7日（月）に4回目の定例会を開催します。今回は、定期試験が終わった15:30から、活動を始めます。いつもより長めの活動時間が確保できることもあり、グループ活動から始めます。全員が集まる定例会は18:00からは研C-313の工学部会議室で開催し、当日のスケジュールは以下のようになります。
　＜活動予定＞
　　15:30～18:00　　グループ活動
　　　　　　　　　　　 　　・カウル　　研C-１１５
　　　　　　　　　　　　 　・車体フレーム　　研C-106
  　　　　　　　　　　　 　・パワートレイン　　実験棟A 107
　　18:00～　　　　定例会　　研C-313　

　前回の福島 E.先生の動画説明を受けて、パワートレイングループではEV全体の電気配線と制御系案を検討しています。定例会では、アクセルやブレーキなどメカと電気が絡んだ制御について、車体フレームグループとディスカッションしたいと考えています。
　★当日の4限で試験も終わりますので、是非、参加してください。

こんにちは，電気電子工学科の高木です。
　カウルは車体のカバーで，その形状が走行時の空力抵抗を決めるとともに，デザインは車体の印象を決める車の顔です。須磨岡先生を中心に応用化学科と機械工学科の学生が中心となって製作を進めています。

カウルは，ガラス繊維などの繊維をプラスチックの中に入れた強化プラスチック（FRP Fiber-Reinforced Plastics）で製作する予定です。発泡スチロールや木材の型の上に，液体状の樹脂材を塗り重ねて乾燥させてプラスチックとし，その間にガラス繊維を入れて製作します。
　車体用のカウルを製作する前に，1辺が約10cmの直方体の発表スチロールを使ってFRPの製作を試みました。発泡スチロールを型に見立て，プラスチックとなるポリエステル系樹脂を塗りました。この上にガラス繊維を敷き，ポリエステル系樹脂を塗り重ねました。全部で3回，樹脂を塗り，爪でたたくと心地良い音がする，堅くて頑丈なFRPが出来上がりました。

現在，発泡スチロールからFRPを剥がす作業をしています。剥がすための薬剤はあるのですが，簡単には剥がれないようです。他の大学のホームページでは，発泡スチロールを削ってFRPを残す方法も掲載されていますが，まずは薬液でトライです。
　小さなFRPの試作でしたが，この方法で強化プラスチックを作り，色を塗ってデザインすれば，カウルが作れることが確認できました。カウル製作の方向性が見えてきました。